Une entreprise leader dans le secteur de l'électroménager, reconnue pour sa large gamme de produits, excelle dans la fabrication à forte intensité de main-d'œuvre. L'introduction d'équipements d'automatisation et de robots a considérablement amélioré l'efficacité, l'adaptabilité et la fiabilité de la production. Particulièrement adaptées à l'automatisation, les tâches répétitives et simples sur la ligne de production sont considérées comme le choix idéal pour l'optimisation. Défis liés à la manutention : À forte intensité de main-d'œuvre. Le recours au travail manuel pour les tâches de chargement, de déchargement et de transport entraîne des coûts de main-d'œuvre plus élevés et pose des défis en matière de gestion de la main-d'œuvre. Travail monotone et fatigue physique. Les postes de travail nécessitent fréquemment des mouvements répétitifs et des rotations fréquentes, ce qui entraîne une monotonie pour les travailleurs, une fatigue physique et une diminution de l'efficacité au travail. Gaspillage de main-d'œuvre. Le recours au travail manuel pour ces postes entraîne un gaspillage des ressources humaines et une rotation accrue du personnel, nécessitant un recrutement et une formation continus. Limitations des espaces. Les robots industriels traditionnels peuvent rencontrer des limites lorsqu'ils sont déployés dans des espaces confinés, mais les robots collaboratifs, connus pour leur compacité et leur légèreté, sont plus adaptés à ces environnements. Solution de manutention automatisée DUCO : le Duco Cobot GCR5-910, équipé de fixations sur mesure, est un robot polyvalent qui effectue diverses tâches au poste d'assemblage. Il excelle dans l'assemblage des panneaux, leur serrage sécurisé et la préhension précise des pièces. Lors de la transition vers la position de déchargement, le robot retourne habilement les panneaux grâce à ses mouvements avancés en bout de bras. Il les place ensuite sur la ligne tampon, où ils attendent patiemment l'assemblage final. Libérer le potentiel humain pour une efficacité optimale : l'introduction de robots a libéré le travail artificiel à ce poste, permettant de réaffecter les travailleurs déplacés à des rôles non automatisables, maximisant ainsi l'utilisation du travail humain. Sécurité et fiabilité accrues : l'élimination des interventions manuelles atténue les risques de sécurité entre les opérateurs et les terminaux frontaux. Réduction des coûts et amélioration de l'efficacité : l'introduction de robots permet de réduire les coûts et d'améliorer l'efficacité, générant un retour sur investissement d'environ un an et demi.
Les méthodes de mesure traditionnelles telles que les jauges et les machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) sont lentes et limitées dans la fourniture de données complètes au-delà des dimensions de contour, ce qui entrave les contrôles de tolérance. Les méthodes d’inspection manuelles sont inadaptées aux exigences techniques et aux cycles de production modernes. Cependant, l’émergence de l’inspection 3D automatisée dans les grandes entreprises de fabrication industrielle accélérera l’avancement des pipelines et des ateliers d’inspection automatisés. En intégrant des systèmes d'inspection 3D robotisés aux chaînes d'assemblage, des inspections intelligentes et sans pilote peuvent être réalisées, conduisant à un impact transformateur sur la fabrication intelligente dans le monde. Défis du processus d'inspection de la qualité Incertitude dans les résultats de détection L'évaluation subjective par le personnel introduit une variabilité dans le processus de détection, entraînant des résultats de détection divergents et des divergences potentielles entre les inspecteurs. Difficulté d'évaluation de la précision de la détection L'absence de données de détection quantifiables spécifiques entrave l'évaluation de la précision de la détection de surfaces complexes. Faible efficacité de détection La production de dispositifs d'inspection, bien que nécessaire, peut entraîner des cycles de fabrication plus longs, une flexibilité réduite et une augmentation des coûts de production. Solution d'inspection de qualité automatisée DUCODUCO Cobot utilise un équipement intégré de numérisation et de mesure laser 3D pour effectuer des mesures tridimensionnelles sur les pièces et acquérir des données de surface. En alignant le modèle de mesure avec le modèle de conception et en extrayant les caractéristiques clés, il permet une comparaison avec des modèles théoriques, facilitant l'identification de dimensions ou de défauts. De plus, le DUCO Cobot peut intégrer un mécanisme de rotation intelligent pour automatiser la rotation et prendre en charge des luminaires flexibles, permettant une capture complète des données de surface sous tous les angles. Efficacité de détection élevée Les tests par lots automatisés augmentent l'efficacité de plus de 5 fois. Haute précision de numérisation : la précision de numérisation peut atteindre 0.025 mm. Vitesse de mesure rapide Acquisition de données efficace à un rythme de 1.3 million de fois par seconde. Déploiement facile : prend en charge l'enseignement et la programmation hors ligne, la mise en réseau sécurisée et le déploiement facile de machines avec de grandes trajectoires de mouvement. Haut degré d'intelligence En appuyant simplement sur un bouton, vous pouvez automatiser et capturer rapidement et intelligemment des données en taille réelle sur les pièces moulées par injection. Numérisation automatique et traitement à haute efficacité : le système d'inspection intelligent automatisé traite les données numérisées pour générer des données 3D complètes en supprimant le bruit, en alignant les coordonnées et en fusionnant. L'analyse des rapports de données d'erreur issus des inspections de lots permet d'identifier les déficiences des processus de fabrication, permettant ainsi des modifications et des optimisations en temps opportun pour améliorer les taux de qualification des produits.
Les cobots excellent dans les tâches d’assemblage précises, offrant une efficacité multipliée par rapport au travail manuel. Équipés de modules de préhension polyvalents plug-and-play, ils peuvent gérer des tâches d'assemblage délicates dans diverses industries, notamment l'électronique et les appareils électroménagers. Les cobots sont hautement adaptables aux environnements de production flexibles, offrant un déploiement, un fonctionnement et des changements de disposition faciles. Défis du processus d'assemblageGestion de la chaîne d'approvisionnement des composants Un approvisionnement précis et en temps opportun des composants est crucial lors de l'assemblage pour éviter la stagnation de la production ou les retards causés par des problèmes de chaîne d'approvisionnement. Conception de processus et développement d'outillage La conception de processus et le développement d'outillage sont essentiels pour répondre aux différentes exigences d'assemblage de produits, en tenant compte de facteurs tels que la séquence d'assemblage, le flux de processus, la conception d'outillage et l'utilisation dans le processus d'assemblage. Contrôle qualité Le maintien de composants de haute qualité est essentiel car cela peut avoir un impact direct sur la qualité globale du produit, soulignant l'importance de mettre en œuvre des mesures de contrôle qualité et des procédures d'inspection efficaces tout au long du processus d'assemblage. Demandes de changement et de personnalisation À mesure que les demandes du marché évoluent et que la personnalisation devient plus répandue, les processus d'assemblage et de fabrication doivent s'adapter pour répondre aux exigences évolutives des produits divers et personnalisés. Solution d'assemblage automatisé DUCO L'assemblage de tubes médicaux, l'insertion manuelle d'un tube prend 10 secondes et le rendement de production est faible. En utilisant le cobot DUCO, cela ne prend que 3 secondes, tout en améliorant considérablement le rendement de production. Sécuriser sans être incontrôlable Le travail d'assemblage requiert des compétences spécifiques et il est crucial que les nouveaux collaborateurs reçoivent une formation afin d'améliorer leur productivité. DUCO joue un rôle central en garantissant que l'usine maintient le contrôle de sa capacité pendant les périodes de production élevée, atténuant ainsi le risque d'incertitudes du personnel conduisant à des situations incontrôlables. Utilisation simple et pratique Les robots collaboratifs offrent une commodité et une polyvalence exceptionnelles en matière de programmation. Ils offrent un apprentissage et un fonctionnement sans effort, permettant aux utilisateurs de les programmer via des interfaces intuitives par glisser-apprendre ou des interfaces graphiques conviviales. Contrairement aux dispositifs d'automatisation fixes traditionnels, les cobots excellent dans un déploiement rapide et une transition transparente entre les lignes de production. Plutôt que de nécessiter la réécriture de programmes personnalisés, les comportements des cobots peuvent être facilement ajustés à l'aide d'un logiciel modulaire. Cette adaptabilité rend les cobots extrêmement adaptés aux scénarios de production flexibles en petits lots.
Le respect des exigences spécifiques en matière de couple ou d'angle est crucial pour garantir la force de fixation appropriée des composants. Les opérations manuelles comportent un risque de dommages accidentels au produit, entraînant une augmentation des coûts de main-d'œuvre et de composants. Cependant, les robots collaboratifs peuvent relever efficacement ces défis en ajustant précisément le couple de chaque axe en fonction des exigences de l'application. Avec une plage de charge utile de 3 à 20 kg, ils offrent des solutions polyvalentes qui répondent aux divers besoins de diverses industries. Défis du processus de vissage Coûts élevés des composants Les composants fragiles entraînent des coûts plus élevés en raison de dommages potentiels lors d'un assemblage négligent par l'homme. Qualité du vissage Des opérations de vissage manuelles insuffisantes peuvent entraîner des erreurs ultérieures dues à des imprécisions importantes. Les tâches manuelles efficaces impliquent souvent la collaboration de plusieurs travailleurs pour réaliser les opérations d’assemblage et de vissage. Solution de vissage automatisé DUCODUCO Cobot intègre une technologie robotique de pointe, avec un réglage individuel du couple pour chaque axe, permettant ainsi des opérations très flexibles adaptées à diverses exigences de scénarios. Il offre une polyvalence dans un large éventail d'industries, notamment la fabrication, la logistique et le secteur médical, adaptant sans effort sa plage de couple pour répondre aux demandes de charge allant de 3 à 20 kilogrammes. Gagnez du temps de production et favorisez l'amélioration globale de la productivité. DUCO Cobot remplace trois équipes de travailleurs, ce qui permet de réaliser des économies, de relever les défis de recrutement et d'assurer la stabilité de la production, entre autres avantages. Plus de sécurité Le bras collaboratif DUCO présente des fonctionnalités de sécurité et aide également les entreprises à réduire les accidents de production. Qualité contrôlable La mise en œuvre de l'automatisation de DUCO Cobot atténue non seulement les erreurs humaines, mais garantit également la qualité constamment contrôlée des produits.
Les produits automobiles évoluent pour donner la priorité à la sécurité, à l’efficacité énergétique, au respect de l’environnement et à la réduction de la pollution. L'utilisation d'adhésifs dans les carrosseries de véhicules est cruciale et largement appliquée, servant à diverses fins telles que l'étanchéité, l'absorption des chocs, la prévention de la rouille, l'isolation phonique et l'isolation thermique. Ces techniques de collage offrent une alternative aux méthodes de soudage traditionnelles, en optimisant le processus de production. Par conséquent, le choix de la colle de soudage appropriée est de la plus haute importance. Défis du processus de collageFaible précision de l'emplacement du collage La présence de points irréguliers sur le produit composant entrave le positionnement précis de l'application de collage manuel, conduisant à une précision réduite. Mauvaise collaboration et cohérence des travailleurs La tâche de collage nécessite deux opérateurs manuels : l'un charge et décharge les matériaux, tandis que l'autre applique l'adhésif avec un pistolet à colle. Mauvais environnement de collage Les équipements d'application d'adhésif portatifs créent un environnement de travail désorganisé et désordonné. Solution de collage automatisée DUCOLa tâche consiste à utiliser le DUCO Cobot avec un axe supplémentaire et un système d'alimentation en adhésif, ainsi qu'un scanner laser de sécurité. Un robot multicollaboratif, GCR20, équipé d'un pistolet à colle et d'outillages, est utilisé dans le projet. Le robot suit un chemin prédéterminé pour l'application de l'adhésif tandis que l'opérateur gère le chargement et le serrage des pièces. Une fois terminé, le robot effectue l'application de l'adhésif sur les deux postes de travail selon les instructions de l'opérateur. Protection de sécurité supérieure Le poste de travail intègre des mesures de sécurité avancées, notamment des tapis de sécurité et des scanners laser, pour surveiller les environs de l'équipement et fournir un contrôle d'accès, garantissant la sécurité de l'opérateur et améliorant la protection globale du personnel. Assurance qualité et respect de l'environnement Présentation d'un système de revêtement adhésif qui offre un fonctionnement fiable, nécessitant peu d'entretien, une qualité de produit constante, un contrôle efficace des fuites et une prévention de la pollution de l'environnement pour une stabilité à long terme et une facilité de gestion. Un retour sur investissement plus élevé Le calcul des déplacements de clients a permis d'économiser un opérateur, d'augmenter l'efficacité de 15 % et d'obtenir un retour sur investissement sur 15 mois.
L’atelier de soudage de la construction automobile émet des fumées de soudage et une lumière d’arc intense en raison du soudage par points et du soudage au dioxyde de carbone. Les exigences de précision lors de l’assemblage de la carrosserie entraînent la génération de poussière de meulage. La pollution par la fumée et la poussière dans l'atelier présente des risques pour la santé au travail. Les pratiques actuelles concentrent le soudage et le meulage dans des zones spécifiques avec des traitements de purification pour réduire les substances nocives et améliorer l'environnement de travail. Défis du processus de soudageNettoyage complet des résidus Malgré l'utilisation d'équipements de purification et de dépoussiérage pendant le soudage, une quantité importante de scories de soudage et de résidus de poussière restent à l'intérieur de la carrosserie blanche une fois terminé, qui ne peut pas être complètement nettoyée. travail à haute intensité Le nettoyage résiduel de l'intérieur complexe du véhicule nécessite un aspirateur manuel à main en raison de la présence de scories de soudage et de poussière, ce qui entraîne une intensité de travail élevée. Sain La santé physique des travailleurs de la production a été considérablement affectée par la combinaison d'un travail de haute intensité et d'un environnement d'atelier fortement pollué. Bruyant Travailler avec du matériel de soudage se déroule généralement dans un environnement très bruyant. Solution de soudage automatisé DUCO Le projet utilise des robots collaboratifs et des équipements d'aspiration à faible bruit pour le nettoyage intérieur des voitures. Deux robots GCR-14 équipés d'accessoires pour aspirateurs sont stationnés de chaque côté de la ligne de production. Ils suivent un chemin prédéterminé pour nettoyer l’intérieur et le coffre, puis sortent pour que la chaîne de production continue. Efficacité et durabilité améliorées La configuration du cobot DUCO a réduit le temps de cycle de production de 62 à 50 secondes, facilitant ainsi les futures mises à niveau de la ligne de production. ROI plus élevé L'utilisation de robots collaboratifs a efficacement résolu le défi de recrutement pour ce poste, atteignant un retour sur investissement sur 16 mois.
La solution d'empilage de palettes DUCO allie précision, rapidité et fiabilité à l'intégration de robots collaboratifs, réduisant ainsi la fatigue physique des opérateurs et améliorant la sécurité au travail. Elle peut être facilement combinée avec des colonnes élévatrices, permettant un empilage efficace des plateaux à différentes hauteurs. Grâce à son déploiement facile et à ses commandes intuitives, elle optimise le processus d'empilage des plateaux, rationalise les opérations et améliore l'efficacité globale, impactant positivement la productivité et le bien-être des employés. Défis du processus de palettisation : Formes irrégulières : Certains articles peuvent avoir des formes irrégulières qui rendent leur placement sur une palette difficile. Poids et stabilité : Certains articles peuvent être très lourds ou susceptibles de perdre l'équilibre et la stabilité pendant l'empilage. Cela peut entraîner des palettes inclinées, un effondrement des articles ou un empilage instable. Optimisation de l'espace : Optimiser l'utilisation de l'espace des palettes est crucial pour optimiser le processus de chargement. Solution de palettisation automatisée DUCO : Le kit de palettisation DUCO offre une solution efficace pour la palettisation automatisée, comprenant une pince à vide, une colonne de levage, un capteur de détection de palette et un indicateur pour une manutention sécurisée, un positionnement précis et une réduction des erreurs. Français Avec son interface intuitive, le système DUCO permet un déploiement rapide de robots collaboratifs sans connaissances en codage, simplifiant la configuration et le lancement en 20 minutes. Modulaire Le kit de palettisation DUCO offre une solution complète pour une palettisation efficace et automatisée, garantissant une manipulation sécurisée, un positionnement précis et une surveillance facile, pour une intégration transparente dans votre flux de travail. Déploiement facile Le système DUCO simplifie le déploiement de robots collaboratifs en permettant aux non-codeurs de configurer et de lancer des robots en seulement 20 minutes, augmentant ainsi la productivité et l'efficacité sans avoir besoin de programmation ou de configuration complexe. Opérations simplifiées L'ajustement des performances en temps réel au niveau du module optimise les paramètres opérationnels et les configurations pour maximiser l'efficacité grâce à une surveillance continue, des ajustements instantanés et un réglage fin itératif pour améliorer les performances et la productivité du système.
Dans la fabrication traditionnelle, les tâches de chargement et de déchargement sont souvent effectuées manuellement, ce qui oblige les opérateurs à transférer fréquemment des matières premières et des produits semi-finis entre les machines. Ces opérations sont très répétitives, physiquement exigeantes et sujettes aux erreurs ou aux incidents de sécurité dus à la fatigue ou à l'inattention. En revanche, les robots collaboratifs améliorent considérablement l'efficacité et la cohérence des opérations de chargement et de déchargement. Ils peuvent travailler en toute sécurité aux côtés des humains, effectuant des tâches de ramassage, de chargement et de déchargement avec rapidité et précision, réduisant ainsi la charge de travail manuelle, minimisant les erreurs et améliorant le niveau global d'automatisation de la ligne de production. Défis des processus de chargement et de déchargement : Coûts de main-d'œuvre et pénuries de main-d'œuvre : Le chargement et le déchargement manuels nécessitent un apport de main-d'œuvre important et se heurtent à une pénurie de travailleurs qualifiés, ce qui affecte la stabilité de la production et augmente les coûts. Risques pour la sécurité et erreurs humaines : Les manipulations manuelles fréquentes présentent des risques pour la sécurité et augmentent le risque d'erreurs, entraînant des dommages aux produits, des arrêts d'équipement ou des blessures. Efficacité de la production et goulots d'étranglement : Les opérations manuelles irrégulières peinent à suivre le rythme rapide des lignes de production, devenant un obstacle majeur à l'amélioration de l'efficacité globale. Flexibilité et temps de réponse La manutention manuelle manque d'agilité pour s'adapter rapidement aux changements de produits et aux demandes de petits lots, ce qui limite la réactivité et la flexibilité de fabrication. Solution de chargement et de déchargement de robots collaboratifs DUCO Les robots collaboratifs DUCO automatisent les tâches complexes de chargement et de déchargement à l'aide de systèmes de contrôle intelligents et d'effecteurs terminaux de haute précision, réduisant ainsi considérablement l'intervention manuelle. Grâce à la reconnaissance visuelle et à la planification de trajectoire intégrées, les robots identifient avec précision la position et l'orientation des pièces pour exécuter des opérations de prélèvement et de placement précises, en toute sécurité et efficacement. La collecte de données en temps réel et l'optimisation basée sur des algorithmes améliorent encore le temps de cycle, l'efficacité des trajectoires et la stabilité opérationnelle, favorisant ainsi les mises à niveau de la fabrication intelligente. Efficacité opérationnelle accrue Les robots DUCO permettent un chargement et un déchargement rapides et continus, réduisant les goulots d'étranglement de la production et améliorant le rendement global de la ligne. Dépendance réduite de la main-d'œuvre En automatisant les tâches répétitives, la solution réduit les coûts de main-d'œuvre, minimise les erreurs opérationnelles et réduit les risques de blessures au travail. Précision et cohérence améliorées Les technologies avancées de vision et de contrôle de la force garantissent des opérations précises et répétables, améliorant la qualité des pièces et la cohérence des processus. Adaptation flexible aux besoins de production Avec un changement rapide et un déploiement facile, le système prend en charge divers types de produits et processus, idéal pour les environnements de fabrication à haut mélange et à faible volume.
La pulvérisation et le revêtement sont des techniques de finition de surface utilisées pour colorer ou protéger des objets. La peinture est largement utilisée dans l’automobile, le mobilier, l’architecture et l’art. La pulvérisation est généralement utilisée pour un revêtement uniforme à grande échelle. Les opérations manuelles présentent des risques pour la santé et la sécurité, tandis que les solutions automatisées offrent de meilleures alternatives. Défis liés au processus de peinturePréoccupations en matière de santé et de sécurité La peinture expose les opérateurs à des produits chimiques, notamment des COV et des particules nocives, qui peuvent avoir un impact négatif sur leur santé en cas d'exposition prolongée. Qualité et cohérence de la peinture L'acquisition d'une expertise et d'une expérience est essentielle pour obtenir des revêtements par pulvérisation exceptionnels, car les opérateurs doivent maîtriser des techniques de pulvérisation compétentes et ajuster habilement l'équipement pour garantir des résultats cohérents et de haute qualité. Préparation de surface et traitement de pré-revêtement Avant la peinture, une préparation de surface et des traitements de pré-revêtement sont généralement nécessaires, comme l'élimination des anciens revêtements, le nettoyage et le ponçage. Efficacité de la construction et contrôle des coûts Assurer une peinture et un revêtement rapides et efficaces est vital pour les projets à grande échelle et les applications industrielles, obligeant les opérateurs à équilibrer l'efficacité avec la qualité du revêtement, tout en tenant compte des coûts impliqués dans les équipements et les matériaux. Solution de peinture automatisée DUCOL'utilisation de cobots DUCO dans les opérations de peinture ou de pulvérisation présente des avantages notables en améliorant le taux de production, en réduisant les coûts opérationnels et en minimisant les déchets de matériaux. Ces cobots avancés possèdent la capacité d’automatiser entièrement n’importe quel processus de peinture avec une précision exceptionnelle. Équipés de bras à axes multiples, ils offrent une flexibilité et une précision inégalées, leur permettant de revêtir sans effort des surfaces complexes sous n'importe quel angle souhaité. Améliorer la qualité et la cohérence Les systèmes automatisés assurent un contrôle précis de la pulvérisation et du revêtement, ce qui entraîne une qualité constante et une couverture uniforme pour chaque pièce, éliminant les erreurs humaines et la variabilité et améliorant la qualité globale de la pulvérisation et de la peinture. Réduire les déchets et la consommation de matériaux de peinture Les systèmes automatisés peuvent minimiser les déchets et optimiser la distribution de peinture en contrôlant avec précision le volume de pulvérisation et la distribution de peinture. Améliorer la sécurité sur le lieu de travail Les systèmes automatisés atténuent les risques potentiels pour la santé et la sécurité auxquels sont confrontés les travailleurs lors des tâches de pulvérisation et de peinture, en minimisant leur exposition aux produits chimiques et aux particules dangereux, améliorant ainsi la sécurité globale sur le lieu de travail. Capacité d'enregistrement des données et de traçabilité Les systèmes automatisés offrent la possibilité d'enregistrer les paramètres de pulvérisation et de peinture pour des pièces individuelles grâce à des fonctionnalités d'enregistrement des données et de traçabilité.
Le Cobot de la série GCR est équipé d'une sélection impressionnante de 16 fonctions de sécurité certifiées TUV, qui incluent des fonctionnalités avancées telles que les tests de collision, la surveillance de la force et de la puissance. De plus, le Cobot est judicieusement conçu avec une protection antistatique ESD intégrée sur son corps. Cette attention méticuleuse portée à la sécurité garantit un niveau de sécurité accru dans la collaboration entre humains et robots, tout en répondant aux exigences spécifiques de diverses industries.
Plusieurs packages logiciels de scène sont ajoutés (soudage, palettisation, etc.) ; prise en charge de plusieurs interfaces externes (DI, DO, AI/O, etc.) ; prise en charge de la surveillance des données des robots basée sur le cloud et de la mise à niveau OTA à distance ; prise en charge du déploiement en un clic de plusieurs appareils et de la sauvegarde des données à distance.
Le cobot de la série GRC a une plage de charge utile de 25 kg à 3 kg et une plage de rayon de 2000 618 mm à XNUMX mm, ce qui améliore ses performances et étend ses applications. Avec un contrôle de mouvement précis, un fonctionnement à grande vitesse et une intégration transparente avec d'autres systèmes d'automatisation, ce cobot peut optimiser la productivité et rationaliser les flux de travail dans diverses industries.
Grâce à sa conception modulaire, chaque module fonctionnel peut être démonté et remplacé indépendamment, sans nécessiter de démontage complet du système. Grâce à l'assistance technique à distance, le personnel de maintenance peut communiquer en temps réel avec des experts via la connexion réseau pour obtenir des conseils et des orientations professionnels. De plus, sa conception légère permet un déploiement rapide et une adaptation à différentes lignes de production.
Bloquer4. No.358 Jinhu Road, district de Pudong, Shanghai, Chine
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